Stress termico: le leghe di alluminio hanno un elevato coefficiente di dilatazione termica e un basso modulo elastico. Durante la saldatura subiscono notevoli deformazioni, con un ritiro volumetrico di solidificazione pari a circa il 6%. I rapidi tassi di raffreddamento e cristallizzazione portano a elevate tensioni interne nella saldatura e ad elevati vincoli di rigidità sul giunto, causando facilmente difetti come cricche e deformazioni ondulate.
Ablazione ed evaporazione: l'alluminio ha un punto di fusione (660 gradi) e un punto di ebollizione (2647 gradi) relativamente bassi. Temperature di saldatura eccessivamente elevate possono facilmente causare spruzzi esplosivi, che sono più pronunciati nella saldatura a fascio ad alta-energia. Alcuni elementi leganti nelle leghe di alluminio hanno bassi punti di ebollizione e vengono facilmente evaporati e bruciati a temperature elevate istantanee. Gli spruzzi trascinano via le goccioline, alterando la composizione chimica della zona di saldatura e influenzando il controllo delle prestazioni del giunto. Per compensare, la saldatura spesso utilizza fili di apporto o altri materiali con un contenuto più elevato di elementi ad alto punto di ebollizione- rispetto al metallo di base.
Inclusioni solide: l'alluminio è chimicamente attivo e facilmente ossidabile. Durante la saldatura, sulla superficie si forma uno strato di Al₂O₃ ad alto-punto di fusione-(circa 2050 gradi), che è incluso nel bagno di fusione, un liquido di lega fusa a bassa-densità. Questo forma piccole inclusioni di scorie solide difficili da rimuovere, che influenzano la formazione della struttura di saldatura, provocando facilmente corrosione elettrochimica e riducendo le proprietà meccaniche del giunto. L'Al₂O₃ copre anche il bagno di fusione e la scanalatura, influenzando la saldatura.
Porosità e collasso: il punto di fusione delle leghe di alluminio è di gran lunga inferiore a quello degli ossidi e sono chimicamente attivi. Durante la saldatura, sulla superficie del bagno di fusione si forma una pellicola di ossido solido a causa dell'ossidazione dell'alluminio, che rende difficile l'osservazione del grado di fusione. Ciò può facilmente portare a temperature eccessivamente elevate, causando-collassi su vasta scala nella zona-influenzata dal calore e danneggiando la forma e le proprietà del metallo saldato. Allo stesso tempo, una grande quantità di idrogeno gassoso viene disciolta nel liquido della lega. Dopo la saldatura, quando la temperatura del bagno di fusione diminuisce, la solubilità del gas diminuisce. A causa della rapida velocità di solidificazione e della bassa densità delle leghe di alluminio, durante il processo di solidificazione della saldatura si formano pori di idrogeno di varie dimensioni. Questi pori si aggregano e si espandono in pori di grandi dimensioni, riducendo le proprietà strutturali del giunto. La porosità può essere causata anche dal processo di fusione del metallo base; durante la saldatura, l'apporto di calore e le variazioni di pressione interna causano l'espansione o la combinazione dei pori esistenti, formando i pori di saldatura. I materiali di saldatura devono essere rigorosamente asciugati prima dell'uso e, durante la saldatura, la corrente deve essere opportunamente aumentata per prolungare il tempo di esistenza del bagno di fusione e controllare la formazione dei pori.